Die Maschinen rüsten sich selbst
Sechsmal so schnell ger?stet
Der positive Effekt der Automatisierung zeigte sich schon im Pilotprojekt: Die R?stzeiten pro Auftrag konnten in Buttst?dt auf ein Sechstel reduziert werden – eine Ersparnis von f?nf Minuten pro R?stvorgang bzw. durchschnittlich einer Stunde pro Maschine auf den Tag gerechnet. “In unserem Pilotprojekt entspricht ein Los mindestens einer Palette mit maximal 70 St?ck, es finden also nicht allzu viele Auftragswechsel statt”, erkl?rt Dettmers. “Anders ist das in Schalksm?hle, wo wir teilweise ?ber mehrere Schichten in Losgr??e 1 fertigen. Hier wollen wir die RFID-Technologie mit unseren Pilot-Erfahrungen gezielt nutzen. Jeder Kasten soll dann mit einem Smart Label versehen werden und dar?ber weite Teile der Maschine steuern, um den Kasten kundenindividuell zu fertigen. Denn wenn die Produkte in der Montage kontinuierlich wechseln, macht es tats?chlich Sinn, dass jeder einzelne Kasten per RFID-Tag alle Fertigungsinformationen mit sich f?hrt – also seine Montageanleitung, den Arbeitsplan und die St?ckliste.”
Die Einbindung der Maschinen ins Netz
Was im Pilotprojekt noch auf den RFID-Tag geschrieben wurde, wird jetzt in Buttst?dt ?ber LAN direkt an die Maschine gegeben – das vermeidet nicht nur Umwege, die Zeitersparnis schl?gt bereits bei kleinen Serien zu Buche. Noch werden nur die Auftragsdaten ?ber Open Database Connectivity (ODBC) aus dem ProAlpha-ERP eingespeist. In konkreter Planung ist aber ein Ausbau dieser Kommunikation: Bald wird die Maschine dem ERP R?ckmeldung geben, was mit welcher Taktzeit erledigt wurde. Doch auch die LAN-Anbindung ist nicht ohne Herausforderungen. Sie wurde lange nur f?r die Fernwartung durch den Hersteller genutzt. Bisher war es nicht m?glich, die Maschinensteuerung per OPC (Open Platform Communications) oder OPC UA anzusprechen, um Daten vom OPC-Server direkt zu ?bermitteln. “Der Standard ist bei unseren Maschinenherstellern noch nicht angekommen, da fehlt definitiv noch das Umdenken”, bedauert Dettmers. Der Datenaustausch zwischen dem OPC-Server und den Maschinen muss daher vorerst ?ber ASCII-Dateien erfolgen. “Auf diese Weise sind wir in unserem Pilotprojekt schneller zum Ziel gekommen, obwohl eine elegantere L?sung technisch durchaus schon m?glich w?re.” Das Problem dabei: Die Kommunikation ist – anders als beim Einsatz von RFID-Tags – zeitgesteuert, nicht eventgesteuert, wie es ideal w?re. Das hei?t, eine Routine schaut in definierten Zeitabst?nden, ob eine Datei verarbeitet werden muss. Doch ist auch der Datenaustausch per OPC noch nicht von der Agenda.
Der erwartungsvolle Blick nach vorne
Zus?tzliche Effizienz soll in K?rze der ProAlpha Produktkonfigurator auch in die Erfassung der kunden-individuellen Fertigungsauftr?ge durch den Vertrieb oder – per Webportal – den Kunden selbst bringen. Daraus ergeben sich wiederum neue M?glichkeiten f?r zuk?nftige Ausbaustufen der Industrie-4.0-Projekte: So k?nnten die CNC-Fr?sen, die kundenindividuelle Teile mit speziellen Bohrungen oder Beschriftungen versehen, mittelfristig direkt anhand der Daten gesteuert werden, die der Produktkonfigurator ?ber die CAD-Anbindung erstellt hat. Dar?ber hinaus ist geplant, das Webportal als Oberfl?che f?r die manuelle Steuerung des Montageprozesses per Touch-Funktion zu benutzen. Das war bisher nur ?ber ein Fremdprodukt m?glich. “Die Erfahrungen, die wir gesammelt haben, sind unbezahlbar. Damit werden wir an neue Industrie-4.0-Projekte viel effektiver herangehen”, sagt Dettmers. “Schon mit dem ersten Produkt wurde eine Stunde R?stzeit pro Maschine eingespart. Das wird sich noch mehr summieren, wenn mehr Maschinen in das Industrie-4.0-Szenario eingebaut werden.”
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