Die digitale Transformation der Industrie 4.0 lässt sich nicht mehr in die Zukunft verschieben. Während einige Unternehmen das Thema Digitalisierung bereits aktiv vorantreiben, verharren andere in Unentschlossenheit oder gehen unstrukturiert vor. So hatten z.B. vor etwas mehr als einem Jahr noch über drei Viertel der in einer Branchenstudie befragten Maschinen- und Anlagenbauer keine systematischen Schritte in diese Richtung unternommen (Lichtblau, K. et. al.: Industrie 4.0 Readiness, 2015).
Maximale Transparenz am industriellen Arbeitsplatz - dafür sorgen die interaktiven Echtzeit-Dashboards auf Low-Code-Basis von Peakboard. Durch die neuen Dialogfunktionen können Fehlerquellen in der Produktion noch schneller behoben werden.
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Dies mag vor allem an Verständnisproblemen liegen, die in diesem Zusammenhang offenbar nach wie vor bestehen: Handelt es sich wirklich um eine echte Revolution oder nicht vielmehr um eine beschleunigte Evolution? Geht es um vernetzte Produkte, vernetzte Prozesse oder um beides? Müssen die Produktionsverantwortlichen auf eine unternehmensweite Industrie-4.0-Strategie warten oder können sie sofort starten?
Als Anfang der 90er-Jahre das CIM-Konzept (Computer Integrated Manufacturing) entwickelt wurde, diskutierte man, ob Menschen in der Fabrik komplett durch CAx-Elemente ersetzbar seien. Dieser Ansatz wurde zwar nicht umgesetzt, die CIM-Elemente allerdings schon – wie etwa CAD-Systeme und daraus abgeleitete CNC-Programmierung. Industrie 4.0 bedeutet jedoch nicht, dass ab sofort jedes Werkstück mit jeder Maschine kommunizieren muss. Sondern es geht darum, die technischen Möglichkeiten von Netzwerken und Sensoren konsequent zu nutzen; das galt vor 20 Jahren genauso wie heute. Der Unterschied ist, dass der Preis für die Technik seitdem deutlich gesunken ist. Trotzdem besteht in vielen Unternehmen eine große Anzahl von Medienbrüchen innerhalb des Auftragsabwicklungsprozesses weiter fort – auch aus diesem Grund gilt Excel leider noch immer als das am weitesten verbreitete Fertigungsplanungstool. Neu bei der Industrie 4.0 sind vor allem zwei Aspekte: erstens die Dynamik der technischen Entwicklung. Und zweitens die Erkenntnis, dass die Vernetzungseffekte nicht nur additiv wirken, sondern zunehmend auch multiplikativ. Vorgelagerte Prozesse lassen sich durch Nutzung der Daten von Folgeprozessen verbessern (Big Data). Um von diesem multiplikativen Effekt zu profitieren, bedarf es eines durchgängigen Digitalisierungskonzepts. Ansonsten überlässt man es dem Zufall, ob es in der Zukunft multiplikative Effekte oder nur additive Effekte gibt.
Insbesondere durch die Vermischung der Begrifflichkeiten Industrie 4.0 und IoT entsteht der Eindruck, sowohl das Produkt als auch der Prozess müssten vernetzt sein. Dabei handelt es sich jedoch um zwei verschiedene Themen: ein smartes Produkt kann durchaus manuell gefertigt werden – und mit einem durchgängig vernetzten Prozess sind auch konventionelle Produkte herstellbar. Der Oberbegriff lautet in beiden Fällen Digitalisierung. Für die meisten Produktionsverantwortlichen stehen die vernetzten Produktionsprozesse mit smarten Produktionsmitteln im Fokus, wobei die vernetzte Fabrik zur Smart Factory wird.
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Zeitschrift für Industrie 4.0, Internet of Things & Digitale Transformation
