Das Gedächtnis des digitalen Zwillings

Auf Unternehmensebene finden sich, je nach Einsatzbereich, zahlreiche unterschiedliche Systeme. In diesem Wust gehen zwangsläufig auch Daten unter bzw. deren Kontext geht verloren. Eine Product-Innovation-Plattform kann dabei helfen, das Potenzial der anfallenden Daten zu nutzen und sie in den richtigen Kontext zu setzten.

 (Bild: Aras Software AG)

(Bild: Aras Software AG)

Etwa 34 Milliarden vernetzte Geräte bis 2020: Das schätzt das Nachrichtenportal Business Insider. Die daraus entsteheden Datenmengen bieten enormes Potenzial: So könnten sie wertvolle Erkenntnisse über die Konstruktion und die Wartung liefern, aber auch den Weg zu neuen Geschäftsmodellen ebnen. Damit das funktioniert, müssen zunächst jedoch viele Hindernisse aus dem Weg geräumt werden. Ohne den entsprechenden Kontext sind all diese Daten nämlich beinahe wertlos. Wer diesen Kontext erkennen will, muss in mehreren IT-Systemen stöbern. Man muss also die Nadel im Heuhaufen suchen. Häufig ist es sogar völlig unmöglich, wichtige Zusammenhänge rechtzeitig zu erkennen. Eine Product-Innovation-Plattform kann dabei helfen, den Kontext rund um IoT-Daten zu erzeugen.

Datenvielfalt und Datenchaos

Maschinendaten lassen sich von Ingenieuren nur dann sinnvoll nutzen, wenn der Kontext bekannt ist. Dazu gehört die Entwicklungshistorie der Maschine, aber auch deren individuelle Konfiguration. Die Frage, warum ein Sensor eine Fehlermeldung ausgibt oder ein Parameter außerhalb der Norm liegt, kann damit weitaus zielführender beantwortet werden. Das Problem: Die dafür nötigen Informationen liegen in Datensilos getrennt voneinander vor und stehen deshalb für tiefergehende Analysen meist nicht zur Verfügung.

Digital Twin und Digital Thread

Die Probleme, die durch isoliert voneinander arbeitende Systeme entstehen, lassen sich durch den einen Digital Twin in Kombination mit dem Digital Thread lösen. Beim Digital Twin handelt es sich um ein digitales Abbild des tatsächlichen Produktes. Im Idealfall könnte man dieses auseinandernehmen und würde dort exakt die gleichen Komponenten vorfinden, wie sie im Original verbaut sind. Diesen Digital Twin gibt es selbstverständlich nicht nur für ein Musterprodukt, so wie es sich Ingenieure einst ausgedacht haben. Vielmehr wird in der Auftragsfertigung für jedes produzierte Exemplar ein eigener Digital Twin erstellt. Mit dem Digital Thread kommt die Produkthistorie ins Spiel: Mit ihm lässt sich nachvollziehen, welche Gründe für die Verwendung eines bestimmten Bauteils sprachen und welche Rahmenbedingungen dafür gesorgt haben, dass dieser Part auf diese Weise konstruiert wurde. Jede Konfiguration eines Bauteils muss im Digital Thread erfasst und mit dem Digital Twin synchronisiert werden. Wird dieser Prozess mit Hilfe des PLM-Systems sauber durchlaufen, erhält der Nutzer ein umfassendes Bild – von der Konstruktion als Ganzem bis hin zur kleinsten verbauten Schraube.

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