Lean Manufacturing und IIoT – zwei ‘Buzzwords’, die in der industriellen Fertigung allgegenwärtig sind. Oftmals laufen die beiden Prinzipien jedoch nebeneinander her, statt sich zu ergänzen. Wer hingegen Lean-Prinzipien bei der Digitalisierung von Anfang an mitdenkt, hat bessere Chancen hinsichtlich Effizienz und Qualität. Mit anderen Worten: Kontinuierliche Prozessoptimierung kann zum Selbstläufer werden.
(Bild: Bosch Connected Industry)
Eine möglichst effiziente Fertigung braucht ein ausgeklügeltes Produktionssystem als Grundlage. Richtig umgesetzt schaffen Produktionssysteme standardisierte Prozesse und damit eine kontinuierlich hohe Produktqualität bei maximaler Effizienz. Dabei gelten ständige Optimierung und größtmögliche Flexibilität als Grundprinzipien. Dass die Digitalisierung ein wertvolles Instrument ist, liegt auf der Hand: IIoT-Technologien machen Prozessparameter, Abläufe und Abweichungen bis ins kleinste Detail sichtbar. Produktionsprozesse werden so maximal transparent – die ideale Voraussetzung, um dem Ziel minimaler Verschwendung ein Stück näher zu kommen.
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Die Realität hingegen sieht oft anders aus: unterschiedliche IT-Lösungen verhindern den durchgängigen Informationsfluss; proprietäre Systeme stoppen den Datenaustausch zwischen einzelnen Maschinen und Prozessen. Oftmals stehen die neu gewonnenen Informationen nur für eine bestimmte Anlage zur Verfügung. Eine Vergleichbarkeit mit anderen Maschinen, Linien oder gar Werken ist aufgrund fehlender Datenstandardisierung oft sehr aufwändig. Wie lässt sich dieses Dilemma lösen? Bei bestehendem Equipment geht es darum, die Daten zunächst allgemein zugänglich zu machen, mit weiteren Informationen zusammenzuführen – und sie dann in eine gemeinsame Sprache zu übersetzen. Aufgaben, die IIoT-Software heute leisten kann. Besser ist die Voraussetzung, wenn man neue Entwicklungen in Fertigung und Intralogistik implementiert. Indem Lean Manager und Software-Entwickler von Beginn an zusammenarbeiten, entsteht ein besseres Zusammenspiel aus IIoT-Software und den Lean-Prinzipien, sozusagen Lean 4.0.
Wie aber können Lean-Prinzipien in Software verankert werden? Ein Beispiel eines erfolgreichen Produktionssystems liefert Toyota. Das oberste Ziel des Toyota Production System (TPS) ist, eine hohe Qualität bei reduzierten Kosten und minimaler Verschwendung zu erreichen. Darauf basiert auch das Bosch Production System (BPS). Mit dem als Maxime ausgegebenen ‘True North’ setzt das BPS einen Orientierungspunkt, aber kein festes Ziel. Ähnlich einem Schiff, das seinen Kurs anhand der Kompassnadel immer wieder korrigieren muss, ist der True North als Richtungsweiser gedacht, den die Produktion während sich ständig ändernder äußerer Bedingungen im Blick behält.
Dieser Idealzustand ist über vier Kernziele definiert: 100 Prozent Wertschöpfung, 100 Prozent Liefererfüllung, eine Null-Fehler-Produktion und der One-Piece-Flow, bei dem ein Werkstück ohne Wartezeiten oder Puffermengen von einem Prozessschritt zum nächsten gelangt und ohne Zwischenlagerung direkt an den Endkunden ausgeliefert wird. In drei Ebenen unterteilt, dienen die BPS-Prinzipien heute als Basis für unterschiedliche Software-Funktionalitäten; ein optimales IIoT-System spiegelt die Ebenen in seinem Aufbau wider.
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