Fünf Szenarien für Predictive Maintenance
Auf die Anwendung kommt es an
Ungeplante Stillstände führen nicht nur zu viel Frust, sondern ziehen auch finanzielle Schäden nach sich. Denn steht eine Maschine, kann sie nicht produzieren. Hier kommt vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) ins Spiel. Einen Überblick über Anwendungsmöglichkeiten bietet der folgende Beitrag.
(Bild. ©chokniti/stock.adobe.com)
Ungeplante Ausfallzeiten, Reparaturen, das Warten auf Ersatzteile – all das sind nicht nur Stressfaktoren für Unternehmen, sondern kann auch zu finanziellen Schäden führen. Eine Möglichkeit, dem entgegen zu wirken, ist die vorausschauende Instandhaltung, oder Predictive Maintenance. Diese beruht auf dem Einsatz von Wekzeugen und Techniken zur Messung der wichtigsten Wartungsindikatoren einer Anlage. Im Folgenden stellt Hexagon Asset Lifecycle Intelligence fünf der gängigsten Analysemethoden für die vorausschauende Instandhaltung vor.
1. Schwingungsanalyse
Die Schwingungsanalyse wird an rotierenden Maschinen durchgeführt, die mit kinetischer Energie arbeiten und eine messbare Menge an Schwingungen aussenden. Sensoren ermitteln zunächst eine Grundschwingung. Anhand der gesammelten Daten können subtile Veränderungen erkannt und zur Planung anstehender Reparaturen verwendet werden. Die Schwingungsanalyse kommt besonders in der Öl- und Gasindustrie zum Einsatz, in der Maschinen mit rotierenden Elementen alles andere als selten sind.
2. Akustische Überwachung
Bei der akustischen Überwachung werden ebenfalls Sensoren eingesetzt, um das Geräuschprofil einer Maschine zu erfassen. Eine KI wird dann darauf trainiert, zu erkennen, wenn Geräusche von diesem Profil abweichen. Diese Sensoren sind sehr gut auf Geräusche eingestellt und können erkennen, wenn Teile der Maschine locker sind oder nicht geschmiert werden. Die akustische Überwachung ist am erfolgreichsten in Umgebungen, in denen es wenig Hintergrundlärm gibt, der die Sensoren stören könnte.
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