Die Maschinen r?sten sich selbst

„Industrie 4.0 ist machbar und hat einen hohen Nutzwert – man muss den Weg nur konsequent gehen“, so Karsten Dettmers, IT-Leiter bei der G?nther Spelsberg GmbH Co. KG.

 (Bild: G?nther Spelsberg GmbH & Co. KG)

(Bild: G?nther Spelsberg GmbH & Co. KG)

Das mittelst?ndische Familienunternehmen ist marktf?hrend im Bereich der Elektro-installations- und Geh?usetechnik. Pro Tag stellt das Unternehmen an den Produktionsst?tten in Schalksm?hle und Buttst?dt 150.000 Kunststoffgeh?use f?r die Elektrotechnik und Industrie her. W?hrend im th?ringischen Buttst?dt die Serienproduktion erfolgt, orientiert sich das Unternehmen im nordrhein-westf?lischen Schalksm?hle zunehmend an individuellen Kundenw?nschen – etwa aus dem Maschinenbau. Das bedeutet kleinere Losgr??en, mehr Auftragswechsel, steigende R?stzeiten – womit der Druck auf die Produktivit?t w?chst. Um dem entgegenzuwirken und die Produktions- und vor allem die R?stzeiten auch bei kleinen Losgr??en zu minimieren, setzte sich das Unternehmen zum Ziel, die Automatisierung in der Fertigung f?r alle Bereiche voranzutreiben. Im ersten Schritt wollte man das ERP-System so mit den Anlagen kommunizieren lassen, dass sich die Maschinen auftragsspezifisch selbst r?sten, sobald die Bediener den Auftrag gestartet haben.

Neue Montagelinie wird zum Industrie-4.0-Pilotprojekt

Den konkreten Anlass gab der anstehende Relaunch eines der wichtigsten Produkte: Geh?use f?r Sicherungsautomaten. Diese neue Montagelinie, die in Buttst?dt seriell in wenigen Varianten gefertigt wird, wurde zum Pilotprojekt f?r Industrie 4.0. Sobald die Automatengeh?use die Endmontage erreichen, ?bermittelt die ERP-L?sung ProAlpha die Auftragsdaten direkt an die Maschine. F?r die Qualit?tssicherung pr?ft eine integrierte Kamera zun?chst die Gr??e des eingelegten Kastens. Die Maschine meldet einen Fehler, wenn sie nicht dem aktuellen Auftrag entspricht. Stimmt alles, wird eine R?ckmeldenummer eingedruckt, um die l?ckenlose R?ckverfolgbarkeit zu gew?hrleisten. Je nach Kastentyp erfolgt dann der Einbau von Doppelmembranstutzen und die Montage eines Bel?ftungselements an den Handarbeitspl?tzen sowie kurz vor dem Verpacken die Erg?nzung des Zubeh?rbeutels. Die zugeh?rigen Geh?usedeckel durchlaufen die entsprechenden Arbeitsschritte.

Kleiner Rahmen f?r gro?e Pl?ne

Im Pilotprojekt lief der Informationsaustausch ?ber RFID-Chips, die auf Geh?usen und Deckeln angebracht wurden. Per RFID-Reader nahmen die Maschinen die Auftragsdaten entgegen. So ‚wusste‘ die Maschine f?r die Deckelmontage beispielsweise, wie viele Schrauben sie in welcher Position am Deckel anbringen muss und justierte sich automatisch. Allerdings ging das nicht ohne H?rden – die RFID-Reader hatten eine zu gro?e Reichweite, so dass sie anfangs auch Daten erfassten, die nicht f?r sie bestimmt waren. Als sich per RFID-Signal etwa die Etikettiermaschine in Gang setzen sollte, r?stete sich stattdessen die Maschine gegen?ber um. Erst als Spelsberg den RFID-Reader entsprechend fein justierte, kamen die Signale dort an, wo sie sollten. Das Konzept des Pilotprojekts in beschr?nktem, abgeschlossenem Rahmen hatte sich bew?hrt.

Die Maschinen rüsten sich selbst
Bild: Günther Spelsberg GmbH & Co. KG


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